船体分段吊装是指由施工单位借助场地如现有的船台或者船坞设施，使用起重设备、焊机等辅助设备将大型船体分段吊装到指定位置与已有定位分段进行对接装配并焊接合拢成更大分段的过程。船舶分段吊装工作主要在船台或船坞进行，在船舶生产活动中，其大约占总工作量的４５％，而船坞船台作为衡量一个船舶企业生产的核心资源，对其进行合理的利用对于船舶企业的生产发展具有重要的意义。因此，船体分段吊装对船舶建造周期的控制具有重要的意义，从而影响船舶企业的发展。 通过研究表明，船体分段吊装作业主要有以下特点： １．被吊物，如零部件、分段、甚至是总段，很多时候分段总段的体积与质量都很大，并且很多被吊物的几何形状极其不规则，导致起吊难度增大，需要大量的辅助设备以及相应的人员积极配合才能顺利完成； ２．吊装过程极其复杂且多变。吊装工作主要是依据实际的船舶建造计划而执行的，涉及到很多设备资源（如起重机、吊模杆）、人力资源等各方面的配合，并且也直接影响后续工作如舾装、涂装的顺利开展，因此需要协调好整个吊装计划的顺利执行，确保各个环节的顺利开展。吊装方案的可行性，对工程的安全、进度与效率产生一定的影响。据统计，在船体建造过程中，每年因吊装问题而导致的事故占整个事故发生率的９０％左右，所以，正确熟练地运用吊装技术，合理周密地制定吊装方案是船体建造过程中的不容忽视的关键点。 ３．吊装区域工作密集。由于船舶建造资源有限，需要合理的平衡整个生产建造过程，从而提高船舶企业的生产效率。尤其是对于分段总段吊装区域之船坞船台的合理规划，更需要很好的协调，以保证各项工作的顺利开展。

高层及超高层钢结构钢柱吊模杆吊装及校正。为使高层及超高层钢结构安装质量达到优,主要控制钢柱的水平标高、十字轴线位置和垂直度。 1)钢柱测量控制程序:钢柱吊装后,跟踪测量校正逐层逐根——焊前测量校正——焊接后复核——把轴线向上翻——逐层传送轴线——依次循环。从钢柱底部中心向上与焊后钢柱测定中心线校核进行修正。 2)预防焊接变形对钢柱垂直度的影响,施工中主要采取预留变形和对称焊接两种措施。 3)标高误差控制:这部分主要来自构件加工制作上的误差、安装操作上误差、现场焊接变形误差,每节安装到测分标高偏差,采取在地面对钢柱加垫处理,钢柱吊装就位后,用大六角高强度螺栓固定连接,即上下耳板,不加紧,通过起重机起吊,撬棍微调柱间间隙。量取上下柱顶预先标定标高值,符合要求后打入钢楔、点焊限制钢柱下落,考虑到焊缝收缩及变形,标高偏差调整至5mm以内,超过5mm对柱顶标高做调整,调整方法是采用填塞一定厚度的低碳钢钢板,但须注意不宜一次调整过大,因为过大的调整会带来其他构件节点连接的复杂化和安装难度。 4)柱纵横十字线校正。为使上下柱不出现错口,尽量做到上下柱十字线重合,如有偏差,在柱的连接耳板的不同侧面夹入垫板,拧紧大六角螺栓,钢柱的十字线偏差每次调整3mm以内,若偏差过大分2次～3次调整。 5)钢柱垂直度校正:钢柱校正重点是对钢柱有关尺寸预检和对影响垂直因素的预先控制,如安装误差:下层钢柱的柱顶垂直度偏差就是上节钢柱的轴线、位移量、焊接变形、日照温度、垂度校正及弹性等,综合安装误差之和,可采取预留垂偏值,预留值大于下节柱积累偏差值时,只预留累积偏差值,反之则预留可预留值,其方向与偏差方向相反。