随着工业化的发展，模块化建造技术逐步走向成熟，并向更多领域发展。模块化建造技术的发展对起重吊装技术的发展起着助推的作用，同时起重吊装技术和工业加工能力的快速发展也刺激着设计者将模块做的更大，向更大规模发展，进而形成了互相推动发展的一种特殊关系。 模块吊装工作的具体实施首先从吊耳与吊梁型式的设计、吊耳位置、防变形加固方案等方面设计初步方案，再有专业的设计单位进行详图设计，管理单位进行审核和批准，并组织现场的吊耳载荷试验及吊模杆检查。模块由制造单位在移交给安装承包商进行吊耳的焊接及 终吊装就位。 承包商根据提供的技术资料编制模块吊装方案，报管理单位及监理审核，在吊装方案实施过程中组织各方联合检查。方案审核程序：施工单位编制完成；组织专家评审通过；报管理单位和监理审查批准发布后实施。

通过对链条吊模杆实物以及使用过程观察、分析，可以直观的认定，中间环过早磨损的主要原因是：中间环相对链条气他部位可转动、活动的裕度较大，工作中载荷拉力施压在链环接触表面产生摩擦力，载荷越大摩擦力越大；同时，载荷吊运中产生不可避免的幌动力，中间环与其连接件之间将会产生相对运动，频繁的高强度机械摩擦所致。 为了延长吊链的使用寿命，技术人员提出了解决思路： 一是将超差中间环割掉，购买可拆卸的卸扣连接，通过一端时间使用，操作者反映卸扣相比中间环灵活性差，使用中链条也不易拉直、舒展，且挂钩时易伤手，此方法未得到延续。 二是从厂家购买弯制成型但未进行焊接连接的中间环毛坯，将超差中间环割掉，换上新中间环，再由车间焊工采用手工电弧焊的焊接方式将开口处焊牢。后者自行修复的中间环经过一段时间使用，虽然没有出现开焊、断裂等情况，但是管理人员仍然担心，吊链属于起重工具，其安全性应引起足够的重视，自行焊接的中间环直接投入使用，与专业厂家相比缺少必要的工序和检验，如果没有损检测、载荷试验等，焊接质量仅凭肉眼判定，难以得到保障，链环使用中可能出现断裂，引发安全事故，因此，该方法也不可行。