随着物流和交通运输业的发展，加之以经济全球化背景下各国间商品的流通越来越频繁，各大港口的吞吐量均在不断创新高，对于集装箱吊模杆的需求量大增。据统计，2018年沿海港口吞吐量已达到94.4亿吨，同比增长4.2%，预计2019年也将呈现增长的趋势。港口作为海运和路运的中转站，在全球资源配置中发挥着重要作用，港口建设也成为各沿海国家的重点工程项目之一。 集装箱作为货物运输的重要载体，已成了国际通用的运输方式，港口的作业方式也在向高度自动化发展。包括厦门港、青岛港和上海港在内的众多国内港口都在致力于“无人码头”的建设，并取得了一系列的成果。自动化码头建设是实现港口转型升级、提高核心竞争力和提升港口形象的重要途径。2017年12月10日投入运营的上海洋山深水港四期自动化码头，是全球规模大，自动化程度高的集装箱码头，成为业界标杆。自动化集装箱码头装卸工艺系统主要由码头装卸、堆场装卸和水平运输3个作业环节组成。其中，关于水平运输自动化，目前许多港口已经能利用AGV技术以及无人驾驶技术实现。但是对于码头装卸环节，目前仍无法实现完全的自动化，主要原因在于岸桥与集装箱的对位环节控制难度很大。 集装箱的装卸速度是评估集装箱码头装卸作业效率的重要因素。在作业设备有限的情况下只有提高作业效率才能满足日益增长的港口吞吐量要求。当下虽然自动化集装箱码头岸桥作业的大部分环节可以由设备自动完成，但是对位环节仍需要作业人员手动控制。一方面，由于海上作业受海风影响大，且岸桥底部吊模杆与岸桥主体采用柔性的合金钢连接，当海风较大时，容易产生晃动，不利于对准。另一方面，由于吊模杆与集装箱的连接处尺寸较小，导致容错率不高，同样不利于对集装箱的抓取。因此即使是对于经验丰富的岸桥司机，往往也需要几次尝试才能成功“捕获”到集装箱，虽然当下许多港口开发了岸桥吊装的远程操作方式，但是实用性不高，重点是仍未摆脱人类的干涉，仍未实现完全自动化。

在船舶生产过程中，船舶主机吊装一直都是非常重要的生产环节，在吊装技术体系、吊装辅助机械设备完善度不断提高的背景下，船舶主机的安装速度也在加快。 船舶主机整体吊装工艺是将预装结构在工厂提前完成组装，随后将组装好的主机结构直接安装到指定位置的安装方法。 在吊模杆吊装方案确定的过程中，需要注意以下内容： ①按主机厂的要求设置吊点，吊点要根据主机的重心来定。 ②制作主吊模杆和吊梁，按主机厂书面认可的图纸制作，并进行强度校核。考虑吊绳强度及安全因素，要求吊索夹角满足主机厂要求，一般小于50，根据吊点间距，计算绳索 短长度（ 小吊高）。 ③根据船舶的高度、主机的高度、吊机的许用吊高等数据，确认主机吊装的行走路线。 ④对于船舶主机的重量、作业现场起吊能力等参数信息进行分析，确定恰当的吊装方案，结合以往的吊装经验，门式起重机的吊装重量与自身起重能力保持一致，而门座式起重机的吊装质量约为起重能力的80%，在具体选择中，则需要考虑其他不确定因素，从而提高安装过程的有序性。